Proces aplikacji homogenizatora

Homogenizator to ultradrobne sproszkowanie i emulgowanie. Niezależnie od tego, czy jest to teoretycznie, czy jakość i jednorodność faktycznie przetworzonej emulsji i dyspersji, jest to szybkie mieszanie, szlifowanie, mielenie kulowe, mielenie koloidalne i ultradźwiękowe. Nie można porównać równego sprzętu do homogenizacji. Jeśli jednak aplikacja nie jest poprawna lub odpowiednia w procesie, a wyniki nie są zadowalające, przynajmniej niemożliwe jest uzyskanie najlepszych wyników.

Wielkość ciśnienia wybranego do homogenizacji określa ilość energii, którą uzyskuje materiał. Zasadniczo energia wymagana do sproszkowania powinna zmieniać się w zależności od lepkości materiału, napięcia powierzchniowego cieczy i wielkości ostatecznego sproszkowania. Ciśnienie nie wystarcza, a zbyt duży nacisk nie jest konieczny. Im mniejszy rozmiar cząstek materiału, tym większa wymagana energia. Zasadniczo ciśnienie homogenizacji wzrasta, a średni rozmiar cząstek zmniejsza się, ale maleje szybkość, z jaką rozmiar cząstek staje się mniejszy. To pokazuje, że nawet przy wysokim ciśnieniu funkcja homogenizatora miażdżąca rozdrobnienie nie jest nieograniczona. W przypadku homogenizatora o konwencjonalnej strukturze ostateczna rozdrobnienie wynosi 0,1-0,2 μm. ~

Rozmiar początkowej wielkości cząstek i jednorodność wielkości cząstek są jednym z ważnych czynników wpływających na jednorodną jakość. Proces ten wymaga, aby początkowa wielkość cząstek materiału była nie tylko tak mała, jak to możliwe (na ogół nie powinna być większa niż 20 μm), ale także musi być poddana obróbce zgrubnej przez homogenizator o niskiej energii, aby uzyskać jednolitą wielkość cząstek jak to możliwe. Nierówny rozmiar oryginalnego materiału jest trudny do uzyskania produktów wysokiej jakości, gdy są jednorodne.

Ilość oleju w mieszance jest również ważnym czynnikiem decydującym o jego jakości. Gdy gęstość energii zastosowana do mieszanki jest taka sama, wzrost zawartości tłuszczu oznacza, że spadek średniej energii uzyskanej przez urządzenie wpływa bezpośrednio na jakość mieszanki. Eksperymenty wykazały, że w pewnym zakresie zmniejszenie udziału oleju i tłuszczu jest również jednym ze sposobów zwiększenia efektu homogenizacji. Maksymalna proporcja zawartości oleju w mieszance powinna być mniejsza niż 50%.

Lepkość materiału jest również ściśle związana z efektem homogenizacji i wydajnością homogenizacji. Gdy ciśnienie homogenizacji jest stałe, lepkość materiału wzrasta, na przykład, od 2CP do 200CP, rozmiar cząstek materiału staje się większy, lepkość przekracza 200CP, a rozmiar cząstek staje się większy. Dlatego lepkość materiału jest mniejsza niż 200CP, a efekt homogenizacji jest bardziej skuteczny. W procesie, w celu uzyskania niższej lepkości, prostą i skuteczną metodą jest podgrzanie materiału. W przypadku określonych materiałów, takich jak emulgowanie żywicy, wygodne i skuteczne jest zmniejszenie lepkości smaru przy użyciu oleju i tłuszczu w określonym rozpuszczalniku.

Istnieje również problem z liczbą czasów obróbki w procesie obróbki homogenizującej. Homogenizator jest przetwarzany tylko raz i trudno jest uzyskać taką samą energię dla cząstek o różnych rozmiarach, w wyniku czego jednorodność nie jest idealna. Eksperymenty pokazują, że w procesie homogenizacji duże cząstki łatwiej uzyskać energię i są one sproszkowane na drobne cząstki, podczas gdy mniejsze cząstki są stosunkowo trudne. Z tych dwóch powodów wymagana jest wielokrotna homogenizacja. Po kilkukrotnym ujednorodnieniu nie tylko cząstki stają się mniejsze, ale także rozmiar cząstek stopniowo staje się jednolity, a efekt homogenizacji jest znacznie poprawiony. Maksymalna liczba efektywnej homogenizacji jest dziewięciokrotnie, ponad dziewięciokrotnie, efekt i stosunek zużycia energii nie będą warte straty.